國(guó)內(nèi)電機(jī)技術(shù)落后于國(guó)外的原因以及如何突圍。

      未來(lái)2-3年內(nèi)，如果國(guó)內(nèi)電機(jī)企業(yè)仍然未能改變落后局面，國(guó)產(chǎn)電機(jī)市場(chǎng)恐怕將再度淪陷，而許多國(guó)產(chǎn)電機(jī)品牌將面臨著“被淘汰”的局面。

      近期，多位業(yè)內(nèi)人士表示，盡管我國(guó)驅(qū)動(dòng)電機(jī)產(chǎn)業(yè)贏得了快速發(fā)展，但從與整車匹配方面來(lái)看，國(guó)內(nèi)電機(jī)技術(shù)還落后于國(guó)外5年左右。

電機(jī)生產(chǎn)線

      具體來(lái)看，我國(guó)電機(jī)系統(tǒng)還與國(guó)外存在以下差距：一是未形成滿足汽車工業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的完整供應(yīng)商體系，電機(jī)用高速軸承、硅鋼片等原材料及核心部件高度依賴進(jìn)口；二是電機(jī)制造工藝水平、自動(dòng)化水平較為落后，導(dǎo)致產(chǎn)品可靠性、一致性較差；三是體現(xiàn)電機(jī)技術(shù)水平的發(fā)明專利占比僅為50%，遠(yuǎn)低于國(guó)外90%的水平等等。

      不少業(yè)內(nèi)人士擔(dān)心，未來(lái)2-3年內(nèi)，如果國(guó)內(nèi)電機(jī)企業(yè)仍然未能改變落后局面，國(guó)產(chǎn)電機(jī)市場(chǎng)恐怕將再度淪陷，而許多國(guó)產(chǎn)電機(jī)品牌將面臨著“被淘汰”的局面。

      對(duì)此，業(yè)內(nèi)人士表示，國(guó)內(nèi)電機(jī)企業(yè)應(yīng)該把握更高輸出密度、更寬調(diào)速范圍、更低制造成本、更高集成度等趨勢(shì)，盡快引進(jìn)自動(dòng)化生產(chǎn)設(shè)備，優(yōu)化生產(chǎn)工藝，打破技術(shù)落后的局面。

國(guó)內(nèi)電機(jī)技術(shù)落后于國(guó)外

      包括上海電驅(qū)動(dòng)股份有限公司總經(jīng)理貢俊、上海大郡總裁徐性怡在內(nèi)的多位電機(jī)高層曾提到，國(guó)內(nèi)電機(jī)技術(shù)落后于國(guó)外，主要體現(xiàn)在以下幾大方面：

      一是，電機(jī)轉(zhuǎn)矩密度、功率密度等技術(shù)指標(biāo)有待進(jìn)一步提高，與國(guó)外先進(jìn)水平存在一定差距。據(jù)了解，國(guó)內(nèi)體現(xiàn)電機(jī)技術(shù)水平的發(fā)明專利占比僅為50%，遠(yuǎn)低于國(guó)外90%的水平。

      二是電機(jī)產(chǎn)品可靠性、一致性等性能指標(biāo)還有較大提升空間；有業(yè)內(nèi)人士表示，目前我國(guó)電機(jī)系統(tǒng)對(duì)汽車用環(huán)境的適應(yīng)性還不足，產(chǎn)業(yè)化還存在較多瓶頸。

      三是輕量化、集成化等有待提高，其中電機(jī)體積落后國(guó)外先進(jìn)水平一倍以上；據(jù)了解，目前國(guó)外先進(jìn)水平已經(jīng)實(shí)現(xiàn)了“電機(jī)+變速器”等一體化集成，但我國(guó)驅(qū)動(dòng)電機(jī)的集成度水平尚處于豐田第一代和第二代之間（大約在2000年左右）。

      四是生產(chǎn)成本較高。精進(jìn)電動(dòng)創(chuàng)始人兼CTO蔡蔚曾提到，我國(guó)電機(jī)及電控用耐電暈電磁線、絕緣材料、IGBT等均采用進(jìn)口，采購(gòu)成本較高。其中，單是電控元器件的采購(gòu)成本就高于國(guó)外2-3倍，此外我國(guó)永磁電機(jī)原材料（包括永磁體和硅鋼片等）利用率比國(guó)外低10%左右，導(dǎo)致我國(guó)電機(jī)生產(chǎn)成本高于國(guó)外。

      總體來(lái)看，經(jīng)過(guò)十多年的發(fā)展，我國(guó)新能源汽車用電機(jī)系統(tǒng)研究進(jìn)步較大，基本功能和性能方面已經(jīng)與國(guó)際水平相當(dāng)。但是，站在整車的角度上來(lái)看，目前我國(guó)電機(jī)系統(tǒng)對(duì)汽車用環(huán)境的適應(yīng)性還不足，產(chǎn)業(yè)化還存在較多瓶頸，更重要的是產(chǎn)品的一致性、可靠性、工藝水平等與汽車的使用要求尚存在差距。

      不少業(yè)內(nèi)人士擔(dān)心，未來(lái)2-3年內(nèi)，如果國(guó)內(nèi)電機(jī)企業(yè)仍然未能改變技術(shù)、工藝等落后局面，國(guó)產(chǎn)電機(jī)市場(chǎng)恐怕將再度淪陷。屆時(shí)，許多國(guó)產(chǎn)電機(jī)品牌或面臨被淘汰的危機(jī)。

      據(jù)了解，2017年以來(lái)，已經(jīng)有包括博世、大陸、博格華納在內(nèi)的諸多零部件巨頭快速搶占中國(guó)新能源汽車市場(chǎng)，并且已經(jīng)給多家車企提供電機(jī)配套產(chǎn)品。隨著補(bǔ)貼的退坡，國(guó)外電機(jī)的價(jià)格優(yōu)勢(shì)和質(zhì)量?jī)?yōu)勢(shì)將進(jìn)一步凸顯，屆時(shí)將有越來(lái)越多車企選擇國(guó)外電機(jī)產(chǎn)品。

國(guó)內(nèi)電機(jī)技術(shù)落后于國(guó)外的原因以及如何突圍

落后的原因

      國(guó)內(nèi)電機(jī)系統(tǒng)之所以落后于國(guó)外的原因主要有：一是，國(guó)內(nèi)電機(jī)用高速軸承、硅鋼片、IGBT等核心原材料及部件高度依賴進(jìn)口，采購(gòu)價(jià)格較為高企，成本下降較為困難。

      二是，國(guó)內(nèi)電機(jī)企業(yè)普遍規(guī)模較小、經(jīng)濟(jì)實(shí)力較弱，生產(chǎn)設(shè)施較為不足。據(jù)了解，目前我國(guó)大部分電機(jī)下線、控制器裝配、物流等仍以手工和半自動(dòng)生產(chǎn)為主。

      “這導(dǎo)致了我國(guó)電機(jī)產(chǎn)品難以實(shí)現(xiàn)規(guī)模化生產(chǎn)，且一致性、可靠性等方面難以媲美國(guó)際品牌?！鄙鲜鰳I(yè)內(nèi)人士表示，國(guó)際電機(jī)企業(yè)采用自動(dòng)化生產(chǎn)線大批量生產(chǎn)，不僅效率高，其一致性、可靠性也更具優(yōu)勢(shì)。

      三是，我國(guó)電機(jī)企業(yè)起步較晚，技術(shù)、工藝等水平較低。據(jù)了解，由于工藝、技術(shù)水平較低，國(guó)內(nèi)新能源汽車永磁電機(jī)的原材料(包括永磁體和硅鋼片等)利用率比國(guó)外低10%左右，在生產(chǎn)過(guò)程中造成了一部分材料的浪費(fèi)，從而增加了生產(chǎn)成本。

      總體來(lái)看，國(guó)內(nèi)電機(jī)企業(yè)之所以落后國(guó)外的根本原因就是，汽車級(jí)的驅(qū)動(dòng)電機(jī)質(zhì)量要求較高，不同車型對(duì)電機(jī)的要求也更為復(fù)雜。但是與之相反的是，我國(guó)電機(jī)企業(yè)起步較晚，且大部分電機(jī)系統(tǒng)供應(yīng)商都是從傳統(tǒng)工業(yè)轉(zhuǎn)型而來(lái)，還未形成滿足汽車工業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的供應(yīng)商體系。

國(guó)產(chǎn)電機(jī)企業(yè)如何突圍？

      業(yè)內(nèi)人士表示，國(guó)內(nèi)電機(jī)企業(yè)還需要進(jìn)一步提高自身競(jìng)爭(zhēng)力。首先，國(guó)產(chǎn)電機(jī)企業(yè)應(yīng)盡快引進(jìn)自動(dòng)化生產(chǎn)設(shè)備，建立完整的且能滿足汽車工業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的供應(yīng)商體系，以提高產(chǎn)品一致性。

      其次，國(guó)產(chǎn)電機(jī)企業(yè)盡快優(yōu)化生產(chǎn)工藝，解決技術(shù)方面的落后困局。上述業(yè)內(nèi)人士表示，國(guó)內(nèi)電機(jī)企業(yè)可以進(jìn)行新產(chǎn)品技術(shù)和關(guān)鍵共性技術(shù)方面的研究。同時(shí)，提高產(chǎn)品服務(wù)等附加值，也可以讓電機(jī)企業(yè)的產(chǎn)品更具市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力，從而提高市場(chǎng)占有率。

      除此之外，有企業(yè)高層透露，國(guó)內(nèi)新能源電機(jī)電控企業(yè)越來(lái)越趨向于與國(guó)際企業(yè)達(dá)成戰(zhàn)略合作關(guān)系，以期掌握新能源汽車核心零部件關(guān)鍵技術(shù)，破解原材料制約難題，從而形成多贏的局面。

      總體來(lái)看，國(guó)內(nèi)電機(jī)企業(yè)還需要從汽車應(yīng)用的角度入手，協(xié)同整車企業(yè)、上游供應(yīng)鏈企業(yè)共同研發(fā)制造出滿足新能源汽車需求的電機(jī)產(chǎn)品。

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